내구성과 정밀도로 유명한 초경 슬리터 나이프를 생산하는 것은 일련의 정밀한 단계를 거치는 세심한 공정입니다. 원자재에서 최종 포장 제품에 이르기까지의 과정을 간략하게 10단계로 정리한 가이드를 소개합니다.
1. 금속 분말 선택 및 혼합: 첫 번째 단계는 고품질 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 바인더를 신중하게 선택하고 계량하는 것입니다. 이 분말들은 원하는 칼의 특성을 얻기 위해 미리 정해진 비율로 정밀하게 혼합됩니다.
2. 분쇄 및 체질: 혼합 분말은 균일한 입자 크기와 분포를 보장하기 위해 분쇄 과정을 거친 후, 불순물을 제거하고 일관성을 확보하기 위해 체질 과정을 거칩니다.
3. 압축: 고압 프레스를 사용하여 미세 분말 혼합물을 최종 칼날과 유사한 형태로 압축합니다. 분말 야금이라고 불리는 이 공정을 통해 소결 전에 형태를 유지하는 성형체가 만들어집니다.
4. 소결: 성형체를 제어된 분위기의 용광로에서 1,400°C 이상의 온도로 가열합니다. 이 과정을 통해 탄화물 입자와 결합제가 융합되어 밀도가 높고 매우 단단한 재료가 형성됩니다.
5. 연삭: 소결 후, 슬리터 나이프 블랭크는 정밀한 원형 모양과 날카로운 모서리를 얻기 위해 연삭 공정을 거칩니다. 첨단 CNC 기계를 사용하여 미크론 수준의 정밀도를 보장합니다.
6. 구멍 뚫기 및 장착 준비: 필요한 경우, 엄격한 공차를 준수하여 커터 헤드 또는 아버에 장착하기 위해 칼날 본체에 구멍을 뚫습니다.
7. 표면 처리: 내마모성과 수명을 향상시키기 위해 슬리터 나이프 표면에 물리적 증착(PVD)을 이용하여 질화티타늄(TiN)과 같은 재료를 코팅할 수 있습니다.
8. 품질 관리: 각 슬리터 나이프는 치수 검사, 경도 테스트 및 육안 검사를 포함한 엄격한 검사를 거쳐 산업 표준 및 고객 사양을 충족하는지 확인합니다.
9. 균형 조정: 최적의 성능을 위해 슬리터 칼날은 고속 회전 중 진동을 최소화하도록 균형을 맞춰 부드러운 절단 작업을 보장합니다.
10. 포장: 마지막으로, 운송 중 손상을 방지하기 위해 칼날을 꼼꼼하게 포장합니다. 건조한 환경을 유지하기 위해 보호 슬리브나 상자에 넣고 제습제를 함께 넣어 밀봉한 후 배송 라벨을 부착합니다.
원료 금속 분말에서 정교하게 제작된 절삭 공구에 이르기까지, 텅스텐 카바이드 원형 블레이드 생산의 각 단계는 다양한 산업 분야에서 탁월한 성능을 발휘하는 데 기여합니다.
게시 시간: 2024년 7월 15일
